原来卡在哪
黑河自贸区中俄跨境贸易：110方货车运费按“方”计算，98方是保本线，每超1方多收100美元。过去靠老师傅经验装车要5–6小时，空间利用率仅60%–65%；车辆内径受壁厚保温层影响比理论值少5%–8%；复杂车型与多货物组合超出人工经验范围。
具体怎么做的
先重新理解业务：拆解装车流程为尺寸获取、货物整理、方案计算、多车调度、装车指导、执行反馈——规划计算环节适合AI，执行必须回到人。
大模型负责调度，专业算法负责计算：三维装箱交给Python算法（高度图3D空间追踪、贪心放置、多策略排序、遗传算法），大模型理解需求、调用算法、解释结果。
把算法结果变成工人拿得动的方案：不做三维可视化系统（现场不适合频繁操作手机电脑），改成装车指导图——货物编号、摆放方向、截面示意、装载顺序；用“截面法”按车厢截面从里向外规划，工人站在车门处即可完成。
低成本获取真实数据：用iPad Pro LiDAR激光测距采集车辆真实内径，把硬件成本控制在约8500元。
效果 · Before → After
单车装载时间
单车装载量（实测）
同样工时可装车次
踩过的坑
- 算法结果与现场执行存在差距——从数学最优转向效率、安全、操作便利的平衡
- 数据获取难——专业扫描设备成本高
- 让一线人员接受新方式——把复杂算法结果转成编号卡、截面图、打印指导图
义道点评 · 放到制造企业里怎么做
义道财务 · 2026-09 ｜ 以下是义道的观点，不属于原案例内容；原案例不是义道的项目。
看点
数学最优不等于现场最优：把算法结果变成工人拿得动的截面图和编号卡，比做一个三维可视化系统有用得多。
放到制造企业里
这是一笔能直接算成钱的账：运费按方计，多装一方就是摊薄一方。制造企业出口时，同样的逻辑藏在单件物流成本里——装载率、拼柜方式、包装尺寸，都会进到出口产品的真实成本。义道会先把物流费摊到产品和订单上，看哪些订单的利润是被运费吃掉的，再判断值不值得上装载算法。
动手前先核对
- 物流费现在是摊到订单，还是直接进了期间费用
- 每柜装载率有没有记录
- 包装尺寸有没有调整空间
文中 M01–M16 是义道的成品模块，说明见 义道官网 · 十六个成品模块 ↗；想聊自己工厂的情况，联系义道 ↗。